特点描述
微差压开关又叫作差压控制器，它是根据目前水处理领域和压差控制产品普遍存在的控制精度差等弊端而开发的一种新型差压开关。它可以使运动部件大量减少，从而确保了高精度的压差控制，采用了高强度柔性压差传感膜片、增强尼龙外壳、铜质压差接口和进口微动开关等。
微差压开关可以根据客户的要求差将压差开关的压差设定值转换成针对某一特定换热器的流量保护值，我们即可根据这一要求定制符合客户流量指标的差压开关，客户在检验时只需按流量来检测即可。
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技术参数
△使用介质温度范围：
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-20～93℃
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△高低压侧连接口：
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1/4
SAE(7/16-20UNF)、G1/4等可选
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△最大允许静压：
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10bar（20bar可订制）
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△最大允许压差：
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5bar（8bar可订制）
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△设定点重复性偏差：
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±1%
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△输出形式：
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一组SPDT干接点输出，(工厂标准二线常开输出，三线常开常闭输出可选)
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△开关参数：
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10A（max.）250V（max.）
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△接线方式：
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105℃阻燃护套线2X0.75mm2或3X0.75mm2可选
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△外壳防护等级：
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IP54
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接线示意图
适用介质
产品特点
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性能
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单设定点压差式流量开关
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双设定点压差式流量开关
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靶式流量开关
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流量控制准确性
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采用压差式流量控制原理，可以精确控制流量且不受现场安装情况的影响。
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无法精确控制流量，受现场安装情况的影响较大。
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对HVAC水系统的影响
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不对水系统带来任何阻力，对于小管径及使用小扬程水泵的HVAC水系统可提供给用户现场更灵活的管路布置。
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约对水系统产生2米水柱的阻力，提供给客户的有效扬程减少了。
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对安装的要求
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可直接由工厂安装在机组内，在现场安装的部件不影响它流量控制的准确性，且对主水管管径无任何要求。
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一般安装在机组外，受安装工人的技术水平的限制和水管管径的影响。
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稳定性
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压差开关动作和复位有明确的流量值，即使水系统中有少量空气也不会产生漂浮。运动部件较少，运动部件没有疲劳破坏的风险。由于压差开关稳定性高，不会产生误动作，因此控制器不需像靶式流量开关对水流信号进行长达10～30秒的延迟处理，避免真正出现水流不足时由于延迟停压缩机造成的换热器冻坏。
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动作和复位没有明确的流量值。如水系统中空气未排尽时，其形成的气泡冲击靶流片，造成流速的变化，水流开关动作复位频繁，容易造成主机频繁启停。在水流正常时，靶流片长期弯曲受压容易疲劳失效，不能正常复位，从而产生故障。
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防止换热器的冻结
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可精确控制水系统的流量值，当水流量达不到复位流量不能开机，方便用户查找机组外水系统的问题，减少故障隐患。当水系统流量低到额定流量的50%（推荐值）时，切断主机，防冻效果好。
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无法根据流量控制主机的开停，只能检测到流量的有无，来控制主机的启停，防冻效果很差。
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换热器结垢或脏污
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对换热器内部结垢或脏污引起的流量变化不能精确控制。
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可通过高限设定点对结垢或脏污引起的换热器压差增强而实际流量过小进行精确控制。
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对换热器内部结垢或脏污引起的流量变化不能精确的控制。
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产品选型
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型号
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设定点
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回差
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MPDS630
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5kPa
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2kPa
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MPDS650
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12kPa
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3kPa
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MPDS680
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20kPa
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4.5kPa
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注：以无压差时为常开型为例，设定点：压差达到此设定值时，开关闭合；回差：开关由闭合到断开的压差差值。(回差=闭合值-断开值)
微差压开关安装说明：
(1)微差压开关安装时，应注意安装位置，宜将压差开关的受压薄膜处于垂直位置。如需要，可使用“L”形托架进行安装，托架可用铁板制成。
(2)应注意压力的高、低。过滤网前端接高压端，过滤网后端接低压端。空调机风机的出风口接高压端，空调机风机的进风口接低压端。如图7-9所示。
(3)差压开关一般安装在便于调试、维修的地方。
(4)它不应影响空调机本体的密封性。
(5)导线敷设可选用DG20电线管及接线盒，并用金属软管与压差开关连接。
在板式和套管式换热器的应用
板式换热器以体积小、传热效率高，目前已广泛应用在中小型冷水机组中作为蒸发器或冷凝器，但板式热器的特定结构注定要加强对其的防冻保护。板式换热器冻坏的一个最主要的原因是流经板式换热器的水流量小于额定流量，板式换热器冷媒侧温度低于冰点，造成板式换热器水侧结冰。
大量的试验表明当板式换热器在制冷时通过的水流量小于额定流量的50%就有结冰的危险，因此精确控制板式换热器的水流量不小于额定流量的50%已经成为防冻保护的一项重要措施。根据板换的压降和流量曲线，查找50%额定水流量下板式换热器的压降，此压降即为板式换热器流量保护的下限压差值，根据此值选择适当的压差开关并安装在整机上进行流量测试验证其流量保护值。
我们建议批量生产的客户选择固定设定点的压差式流量开关，标定其压差或流量值可由卓品公司在专门的测试设备上完成，这样可以保证您的设定值正确且又避免不正确的改动设定值对设备产生的影响。
对于板式换热器用作冷凝器时，其通过适当的水流量可以确保冷凝压力控制在要求的范围内，有利于机组运行稳定。
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